初冬的川西大地，一场实兵实装实打实修的对抗演练激战正酣。突然，“红军”坦克遭“敌”袭击受损惨重，前指命令快速增援。接令后机械加工队迅速启动电源、点击自动控制键盘：装夹工件、自取焊枪、剪裁焊丝、喷防堵油、焊接淬火……5分钟受损坦克轴恢复性能投入战场使用，10分钟后恢复的坦克战车，发出怒吼冲向“敌”阵。这是成都军区装备部某坦克修理大队焊接机器人对受损坦克零部件实施快速修复手术的一幕。

　　大队长周翔、政委唐琳介绍说，以焊接机器人为代表的数字化技术的运用，促进了装甲装备核心保障力快速转型，使大队每年维修装甲装备数量比两年前提高了4倍多，实现了核心保障力由基于型号保障向基于能力建设转型的总方略。

　　手工作业向机械作业转型。车、钳、铆、焊、铣、钻、磨等工序，彻底改变了过去依靠手工作业的历史，如今只需键入相关参数，智能化的数控车床就能高质量、高标准、高效能完成这些工序。通过计算机操控焊接机器人，不仅能完成我军现役装甲装备主要零件的修复，还解决了手工焊接效率低、质量难保证的问题，工效整整提高了8倍。

　　单车修理向批量修理转型。改变了过去修理装甲装备，逐台逐件进行，坏哪修哪，缺啥补啥的模式。这个大队通过要素合并、功能整合，采取“旧品件集中回收、待修件规模修复、自制件批量生产”的模式作业，中修1辆坦克所需时间由过去的30天缩短至20天，装备恢复性能并形成战斗力的周期比过去缩短了三分之一；装甲装备零件修复成本大大降低，不到新产品生产成本的八分之一，部分损坏零件的修复成本仅为新产品的二十分之一。

　　概略操作向数控转型。以往零件加工、设备调试、质量检测，基本是凭经验目测估计，误差和窝工现象比较突出。为提高装甲装备维修质量，他们优化车间功能布局，整合机械加工设备，运用数字化加工手段和零件三维智能检测系统，使零件加工、设备调试和质量检测，都能做到不差毫厘，无故障率显著提高 。

　　大队作战保障能力的跃升为部队完成重大军事行动中的装备保障，提供了坚强有力的支撑。2010年10月底，坦克修理大队派出装甲装备维修保障队，千里机动挺进西北大漠，出色地完成了成都军区部队在宁夏青铜峡组织的“使命行动—2010”跨区演习中的装甲装备保障任务，受到上级表彰。

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